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    提出噴涂色差、膜厚等因素對標準色板影響的解決方法

    發布時間:2019-09-04 16:12:36
       色差是汽車涂裝經常遇到的一個非常復雜且難以控制的問題,隨著保險杠、門把手、后視鏡及加油小門等同色塑料件的大量采用,要求車身與塑料件的顏色無偏差,這就對車身涂料色差的控制提出了更高的要求。目前轎車廠普遍采用儀器測量與目測相結合的方式來控制色差,一般提供一塊標準色板,要求車身及塑料配件的顏色與該標準色板相比無論是目測,還是儀器測量都很接近。標準色板是控制顏色的基準,是顏色調試及控制色差的依據。因此標準色板的制作和管理就成為控制色差的基礎。

      標準色板的制作流程如下 :開發顏色→確定顏色→開發性能合格的涂料→噴涂樣板→顏色工程師確認→噴涂車身→顏色工程師確認→制作標準色板→顏色工程師確認→下發到各配套件供應商和產品檢驗部門。

      標準色板的傳統制作工藝

      制作標準色板所用的底材最好選用車身外板鋼板,規格可以根據需要制作,一般尺寸為 150 mm×70 mm。要求鋼板表面平整光滑,無劃痕、凹凸等缺陷,且邊緣無毛刺,翹邊。其制作流程按照轎車涂裝流程進行 :

      前處理 →電泳 →烘烤、打磨、擦凈、噴中涂漆、烘烤、打磨、吹擦凈 →人工噴涂內板色漆 →機器人噴涂外板色漆→色漆點檢→色漆流平→人工噴涂內板清漆→機器人噴涂外板清漆→清漆點檢→清漆流平→烘干。

      標準色板制作的注意事項(傳統制色板VS 噴板機制色板)

      傳統型制色板:

      1. 前處理、電泳懸掛位置應選擇對車身電泳無影響,且使鋼板表面容易沖洗到的位置,以免出現電泳流痕等漆膜弊病;

      2. 在噴涂面漆前,必須消除中涂層所有缺陷,并在吹擦凈工位仔細擦拭和吹凈試板表面,必要時可用溶劑擦拭,以減少試板表面面涂層的最終缺陷;

      3. 試板黏貼位置應選擇靠近前后保險杠的翼子板 、后側圍或機蓋等位置,并且試板背面應與車身表面貼緊;

      4. 要做好車身上黏貼試板的接地導電性,以使試板的上漆率和正常噴涂車身能夠接近??梢杂描F絲或鋁箔紙連接包車的鋁箔和滑橇,同時為了更有把握,可以測量實際車身的接地電阻和黏貼試板位置的接地電阻;

      5. 如果試板由于導電不好造成漆膜偏薄時,可以采用手工噴灑一層色漆或者增加機器人噴涂的吐出量,但具體增加量需要根據實踐摸索。例如制作某墨綠色金屬閃光漆標準色板時,兩次噴涂均未成功,檢測時發現色板色漆比車身膜厚薄,通過增加機器人色漆噴涂流量80 mL,最終達到要求;

      6. 涂料、噴漆室和機器人所要求的工藝參數必須在工藝要求范圍內,并在噴涂時做好記錄。

      噴版機制色板:

      1. 每次噴涂的工藝參數不僅可視化,而且能一一儲存,便于下次直接調用,噴出與上次完全一致(膜厚、均一性、光澤度及顏色等)的樣板;

      2. 2支DeVilbiss Cobra 3C 重力式色板專用自動噴槍,霧化細膩,扇形均勻。該槍為用戶分別配備一個HVLP空氣帽和一個高壓空氣帽,分別用于低粘度和高粘度涂料;

      3. 采用專業級噴涂控制軟件,各項噴涂工藝參數如扇形空氣、霧化空氣、噴涂速度、扇形重疊率、噴涂道數、噴涂方式等均可按照客戶端工藝要求定制,且參數可視、可存儲,隨時調用于下次噴涂動作;

      4. 噴槍下端機構設計開關閥,便于快速清洗及換色;

      5. 帶有標簽打印功能:噴涂動作完成后,可打印噴涂參數,粘貼于色板上;

      6. 人員無需非常強的專業噴涂操作技能,簡單設備操作培訓即可。

      滿足油漆及油墨廠噴涂一致性色板的需求,采用防爆式設計,運行速度快,重復精度高,霧化質量好,色彩重現率高......適用于噴涂實驗室,噴涂車間等各種溶劑型等易燃易爆危險環境作業,星和機器人為此潛心研發,改造及升級。

      標準色板在汽車開發以及批量生產過程中起到了關鍵的作用。從技術角度看,標準色板是控制色差的基準,是顏色調試和色差控制的依據,同時也降低了現場色差匹配和色差控制的難度。從經濟角度來看,生產準備階段色板色差的嚴格控制可以將帶入批量生產后的整個生產過程的風險降低,批量車身一旦出現色差超差問題,將導致材料、能源、人力、物力、節拍等多方面的浪費,所以標準色板的制作和管理過程必須得到重視。

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